A ULMA participa na construção de uma estrutura fundamental do Projeto Hidroelétrico San Gabán III
Um dos elementos-chave do projeto é a câmara de ar (Air Cushion Surge Chamber), concebida para estabilizar a pressão hidráulica do sistema. Executada pela empresa China International Water & Electric Corp (CWE), esta estrutura de betão armado com mais de 9 quilómetros de comprimento permite regular a pressão da água que circula a partir do túnel de condução. O projeto contempla um fenómeno hidráulico semelhante ao golpe de aríete. A água, ao entrar em alta velocidade, sobe dentro da câmara até atingir um volume que gera um impulso de retorno. Este efeito dissipa energia, reduz a pressão e facilita a queda vertical do fluxo para a etapa seguinte do processo hidroelétrico.
A câmara tem um comprimento de 92,40 metros e uma altura de 18,50 metros a partir do nível de apoio até a chave da abóbada, com paredes de 1,10 metros de espessura. A execução foi realizada em duas fases: primeiro, foram vertidos 70 centímetros de betão, deixando embutido um inserto metálico ao longo de todo o perímetro da secção e, posteriormente, foram concluídos os 40 centímetros restantes, até atingir a espessura total da parede.
Geometria do túnel:
| Parámetro | Unidades | |
| Hastial | Espessura | 1,10 m |
| Altura | 11,60 m | |
| Abóbada | Espessura da laje | 1,10 m ejecutada en dos fases:
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| Rádio interior | 5,70 m (fase 02) | |
| Rádio exterior | 6,10 m (fase 02) |
Para realizar a segunda fase da laje da câmara de ar, a ULMA forneceu um Carro Túnel MK, um sistema de cofragem especialmente concebido para obras civis de grande envergadura. Este equipamento, com um peso aproximado de 60 toneladas e equipado com dois eixos de rodas, acessos, plataformas de trabalho e corrimões de segurança, permitiu executar de forma eficiente a laje de 40 centímetros de espessura em troços de 6 metros.
O Carro de Cofragem MK para túneis é uma solução leve e móvel que integra o suporte e a cofragem numa única estrutura, otimizando a betonagem em túneis, estações subterrâneas, ligações e galerias hidráulicas. A sua rentabilidade baseia-se na utilização de componentes padrão reutilizáveis, o que reduz custos e facilita a logística. O design modular e simples do sistema permite ciclos de trabalho rápidos, manobras simples e transferências sem necessidade de desmontagem.
O sistema destaca-se pela sua versatilidade, uma vez que se adapta a diferentes geometrias, pressões e cargas, integrando painéis metálicos de 6 mm que garantem acabamentos de alta qualidade. Permite betonar a abóbada e os frontões separadamente, e ajustar a distância entre as secções para otimizar a capacidade de carga. Além disso, inclui janelas de inspeção, bocais e suporte para vibradores, com avanço manual ou hidráulico, conforme necessário. Neste projeto, a betonagem e a compactação foram realizadas com 24 vibradores distribuídos em três filas. O movimento do carro foi realizado através de dois guinchos de arrasto com capacidade de 3.200 kg cada um.
Com plataformas e acessos integrados que garantem segurança em altura, o Carro MK oferece uma solução integral que combina economia, flexibilidade e segurança na construção de túneis.
O processo de construção com o Carro Túnel MK foi realizado a um ritmo constante e em ciclos de trabalho de 48 horas por cada troço. Após o lançamento do betão, após um período de 12 horas, as tampas frontais eram desmontadas, tarefa que exigia entre 3 e 4 horas. 24 horas após a betonagem, o sistema era baixado através de 16 macacos hidráulicos de 20 toneladas, a cofragem interior era removida e o carro era transferido para a sua nova posição, operação concluída em 3 a 5 horas. Posteriormente, a cofragem era reinstalada e procedia-se a uma nova betonagem.
A obra foi adequada ao cronograma definido pelo cliente, cumprindo os prazos previstos e garantindo todos os padrões de qualidade e segurança.